為了將熱處理后的淬火應力降至最低，因為淬火應力及網狀碳化組織在磨削力作用下易導致工件裂紋，同時防止磨削過程中工件因熱變形受損，需采取以下措施：

優化磨削冷卻條件，例如使用浸油砂輪或內冷卻砂輪，將切削液直接引入磨削區域，確保有效冷卻，避免工件表面過熱損傷。保持冷卻潤滑液的清潔與有效利用，發揮其冷卻、洗滌、潤滑的功能，以控制磨削熱在安全范圍內。

盡量減少熱處理后的淬火應力，因為該應力與網狀碳化組織在磨削作用下易引發工件相變和裂紋。對于高精度模具，磨削后可進行低溫時效處理，以消除殘余應力，提高韌性。

通過將模具置于260至315℃的鹽浴中浸泡1.5分鐘，隨后在30℃油中冷卻，可降低硬度約1HRC，并減少殘留應力40%至65%，以此消除磨削應力。

對于尺寸公差在0.01mm以內的精密模具進行精密磨削時，需考慮環境溫度的影響，實施恒溫磨削。計算表明，300mm長的鋼件在溫差3℃時，材料尺寸變化約10.8μm（基于每100mm變形量1.2μm/℃），各精加工階段均需考慮此因素。

采用電解磨削技術，提升模具制造精度和表面質量。電解磨削過程中，砂輪主要刮除氧化膜而非直接磨削金屬，因此磨削力和磨削熱較小，避免了磨削毛刺、裂紋、燒傷等問題，通常可達到優于Ra0.16μm的表面粗糙度。此外，電解磨削減少了砂輪的磨損，例如，在磨削硬質合金時，碳化硅砂輪的磨損量僅為磨削掉的硬質合金重量的50%至100%，遠低于傳統磨削的400%至600%。