熱作模具主要分為熱擠壓模具和壓鑄模具兩類。

一、熱擠壓模具鋼的選材考量：

熱擠壓模具的構成部件主要包括擠壓筒、壓頭、擠壓頂頭、墊塊、凹模和心棒（尤其在擠壓管材時使用）。熱擠壓模具的失效通常源于破裂、磨損、沖刷腐蝕、過熱及熱疲勞裂紋等因素。模具的壽命與所加工材料的性質及擠壓比緊密相關。在處理變形抗力大的金屬材料或采用高擠壓比時，凹模和心棒的壽命會顯著縮短。此外，模具的潤滑與冷卻條件對其壽命亦有重大影響。

二、壓鑄模具鋼的選材標準：

壓鑄模具需在高速、高壓的金屬噴射、沖刷腐蝕及加熱環境中持續工作，因此，模具鋼材需具備出色的抗熱疲勞性、紅硬性以及對高溫液態金屬沖刷和腐蝕的抵抗能力，同時，良好的工藝性能也是必要的。

壓鑄模具鋼的選用主要依據壓鑄工件的材料、模具的工作溫度及浸濕程度。

壓鑄鋅合金，由于工作溫度較低，常選用H13系列模具鋼，硬度約為HRC45°。

在鋁鎂等輕合金壓鑄模具中，由于工作溫度較高（超過600°），優質H13系列模具鋼是常用選擇，熱處理后硬度在45-50°范圍內。具體選擇還需考慮模具產量、工件尺寸、復雜度、壁厚及結構特點，如電渣H13、2344、SKD61、8407、8418等模具鋼均可適用。

銅合金壓鑄模具因工作溫度極高，推薦使用高合金熱作模具鋼，如3Cr2W8V，熱處理后硬度約為45°。