硅鋼作為一種從工業純鐵基礎上發展的合金材料，其主要合金成分為高含量的硅(Si)和鋁(Al)，同時保持低碳含量。這種獨特的成分組合，使得硅鋼在沖壓過程中容易出現粘料和黏著磨損的問題，進而引發產品邊緣不平整、起毛刺，以及模具刀口快速發白的現象。

針對硅鋼的沖壓特性，模具鋼的選擇至關重要。理想的模具鋼應具備高質量的冶煉標準、不粘模特性、高合金含量、高硬度以及出色的耐磨性，以確保模具的長壽命、低成本及高效率生產。

然而，SKH-9作為一種普通熔鑄高速鋼，存在碳化物偏析這一固有缺陷，導致材料內部存在難以察覺的微觀裂紋。這些裂紋在沖壓硅鋼時，會加劇粘料和黏著磨損，加速刀口發白和產品瑕疵的產生。值得注意的是，模具鋼的粘模問題并非由硬度高低直接決定，而是由這些微觀裂紋所引發。

相比之下，PM4粉末冶煉高釩高合金粉末高速鋼，為硅鋼沖壓提供了一種性能匹配且經濟實惠的選擇。PM4具有以下三大優勢：

1.高釩含量使得合金總量提升，熱處理后能形成大量堅硬的碳化物，加之硬度達到64-66HRC，使得PM4的耐磨性優于PM23等同類材料。

2.粉末冶煉工藝避免了碳化物偏析，從而消除了可能導致粘料和黏著磨損的微觀裂紋，確保了模具在沖壓過程中的不粘料特性。

3.粉末冶煉還帶來了良好的冶煉質量和各向同性，使得PM4模具鋼具有出色的抗崩裂性能，有效避免了模具在使用過程中的崩角問題。

對于硅鋼沖壓模具而言，選擇如PM4這樣的高性能模具鋼，是提升模具壽命、降低生產成本、提高生產效率的有效途徑。