太鋼型材廠聚焦產品經營，精準算賬，把過去的“干了算”常態化變成“算著干”，充分發揮“雙經理”平臺作用，視角上升看問題、行動下沉解難題，在產品成材率、成本競爭力方面取得了新突破?！　≡诙嗄甑木毠芸睾途呐嘤?，太鋼型材產品的質量、交貨周期深受客戶好評，但受全線生產成本影響，部分產品的盈利水平欠佳。如其雙相鋼型材，盡管已有很多成功的高端應用案例，品質沒有問題，但沒能像雙相鋼板材那樣做到國內首屈一指，主要是因為全線生產工藝導致成本居高、缺乏市場競爭力，使得合同量一直不飽和。為此，該廠針對成本與效益方面，進行上工序模鑄工藝的研究和改進，以提高成材率、降低成本。今年以來，通過系統分析和改進，以及多次生產試驗和工藝調整，在保證成分要求和產品質量的前提下，大幅降低了雙相鋼型材產品的全線制造成本，有效提高了產品的市場競爭力。　　錠型帽容比是衡量型材產品成材率的關鍵指標之一。錠型帽容比越低，生產過程中的損耗就越低，成材率也就越高，同時對質量控制的精細化程度要求也越高。太鋼型材廠在向優秀民營同行開展生產成本對標后，同煉鋼一廠、技術中心一起鎖定目標，將降低模鑄錠型帽容比和提升鋼錠利用率作為保證成材率的最重要抓手。他們從交貨產品規格和生產工藝過程倒推，科學計算出不同產品鋼錠原料的最佳重量和錠模的最佳規格。2021年底，首個7.5噸新錠型一經使用便取得了成材率提升3％的明顯效果。2022年初至今，9.1噸、6.2噸、3.1噸新錠型先后投用，累計試驗73爐鋼。在試驗過程中，技術人員逐爐現場跟蹤，有效解決了鋼錠內部質量波動、脫模難度大、軋后表面質量不穩定等多個問題，不同產品的綜合成材率提升幅度達到3％至9％。模鑄工藝成材率的提高，也同時倒逼了該廠各工序極致效率的提升。與此同時，該廠的連鑄工藝也發生了巨大的變化。其通過連鑄工藝生產的車軸鋼質量和交貨周期深受客戶好評，國內市場占有率第一，但其成材率一直制約著噸鋼利潤。為此，該廠也采用干前算的方法，從錠坯上做文章，在原料單重上實現突破，把與競爭對手的噸鋼利潤差距縮小了一大塊，并在通過進一步優化以趕超對手。　　當前，該廠在精準控制軋制、鍛造操作的基礎上，根據產品特性，持續在冷線加工環節優化工藝。在300系不銹鋼表面處理過程中，他們創新性地開展修磨代替剝皮。通過不斷實驗、不斷固化操作方法，產品表面加工質量逐步提升到合同要求粗糙度，減少剝皮損耗，實現了產品綜合成材率提升3.5％?！　≡谙盗写胧┑谋Ｕ舷?，太鋼型材產品的成本優勢逐漸顯現，4月份，全廠合同訂單較前期提升了36.9％。下一階段，該廠將繼續充分發揮協同聯動作用，不斷擴大新錠模使用比例和使用范圍，將煉鋼成本優化的經驗推廣至其它品種，持續提升產品成本競爭力。