針對PA66+30%玻纖塑膠模具的材料選擇問題，探討何種模具鋼能夠有效提升模具壽命并減少磨損，是行業內常見的關注點。隨著玻纖含量的增加，如20%、25%、30%，乃至40%、50%，模具面臨的主要挑戰在于刮花磨損，頻繁的模具拋光與維護成為負擔。鑒于塑膠模具通常期望達到數十萬至百萬次的壽命，尋找一種耐磨、長期使用無需頻繁修復的模具鋼材料顯得尤為重要。

玻纖增強模具的主要失效形式為摩擦磨損導致的表面刮傷。因此，提升模具鋼的耐磨性能成為解決問題的關鍵。耐磨性不僅與模具鋼的碳含量和硬度相關，還受到合金含量、合金化程度、熱處理后的組織結構、均勻性以及晶粒大小等多重因素的影響。在選擇模具鋼時，需綜合考慮硬度、合金總量以及冶煉工藝等要素。通常，較高的碳含量、合金總量、良好的組織均勻性和細小的晶粒有助于提升耐磨性。

針對PA66+玻纖模具，選用淬火硬化型模具鋼是基礎要求。在此基礎上，選擇高合金含量的模具鋼也是必要的。然而，應避免使用高碳高鉻的萊氏體冷作模具鋼，如Cr12、Cr12MoV、SKD11、D2等，因為這類模具鋼雖硬度高，但內部存在大量共晶碳化物及潛在微裂紋，易導致玻纖流動時的黏著磨損和模具刮傷。

選擇玻纖增強塑膠模具鋼的原則包括：

  1.硬度在HRC50-52的常規塑膠模具鋼，如S136、2083、H13、8407、SKD61等，雖可用于玻纖增強模具，但易因碳含量較低（約0.4%，屬中低碳鋼）而耐磨性不足，易刮花。

 2.硬度在HRC52-58的高硬度淬火硬化模具鋼，如某些特定型號（不具體提及品牌或型號以避免個性化描述），是更優選擇。這些模具鋼不僅硬度高，且為中碳高合金鋼，耐磨性顯著提升，同時具備良好的韌性和鏡面拋光性能，能有效防止模具開裂，提高產品光潔度，通過減少模具型腔表面摩擦系數等多方面的改進，有效防止玻纖模具的刮花現象，延長模具使用壽命。