拉伸模具的材料選擇對于其性能至關重要，主要失效形式包括拉傷、磨損以及偶爾的開裂。因此，理想的模具鋼應具備良好的組織均勻性和高硬度。例如，粉末鋼PM4，其硬度可達HRC64-66，具有高純凈度和高合金總量，表現(xiàn)出優(yōu)異的抗摩擦磨損和抗黏著磨損性能。在鐵料拉伸應用中，PM4粉末鋼能夠經(jīng)受200萬次拉伸而不刮花或開裂。

近期，有用戶反映使用軸承鋼（如GCr15）制作的拉伸模具存在快速磨損和拉傷問題。軸承鋼雖然相較于傳統(tǒng)的碳素工具鋼（如T8、T10）在耐磨性和淬透性上有所提升，但仍存在截面大時難以完全淬透和淬硬、存在軟點以及耐磨性不足的問題。此外，高碳含量和冶煉工藝不佳導致的碳化物偏析也是其缺陷之一，這些因素都增加了模具在拉伸過程中的拉傷風險。

相比之下，高合金工具鋼（冷作模具鋼）或高速鋼通常不存在軟點或淬透性差的問題，且淬火硬度高、耐磨性好，其耐磨性約為低合金工具鋼的三倍。因此，對于拉伸模具而言，選擇高合金工具鋼而非軸承鋼是更為合適的決策。

在選擇拉伸模具材料時，除了考慮硬度和耐磨性外，還應重視材料的組織均勻性和碳化物偏析情況，以提高模具的抗黏著磨損性能，防止粘料和刮花。

有用戶反饋，在鐵料拉伸模具中使用PM4高速鋼（一種粉末冶煉高速鋼）作為底模，經(jīng)過200萬次拉伸后，模具仍保持良好狀態(tài)，無拉花或開裂現(xiàn)象。PM4高速鋼通過粉末冶煉改善了普通冶煉高速鋼中碳化物粗大和聚集偏析的問題，從而顯著提升了其抗崩裂性能和耐磨性，且價格相對較為合理。