沖壓模具熱處理產生裂紋的原因及預防措施

模具淬火裂紋產生的原因及預防措施？

產生原因：

1）模具材料存在嚴重的網狀碳化物偏析。

2）模具中存在有機械加工或冷塑變形應力。

3）模具熱處理操作不當（加熱或冷卻過快、淬火冷卻介質選擇不當、冷卻溫度過低、冷卻時間過長等）。

4）模具形狀復雜、厚薄不均、帶尖角和螺紋孔等，使熱應力和組織應力過大。

5）模具淬火加熱溫度過高產生過熱或過燒。

6）模具淬火后回火不及時或回火保溫時間不足。

7）模具返修淬火加熱時，未經中間退火而再次加熱淬火。

8）模具熱處理的，磨削工藝不當。

9）模具熱處理后電火花加工時，硬化層中存在有高的拉伸應力和顯微裂紋。

預防措施：

1）嚴格控制模具原材料的內在質量

2）改進鍛造和球化退火工藝，消除網狀、帶狀、鏈狀碳化物，改善球化組織的均勻性。

3）在機械加工后或冷塑變形后的模具應進行去應力退火（>600℃）后再進行加熱淬火。

4）對形狀復雜的模具應采用石棉堵塞螺紋孔，包扎危險截面和薄壁處，并采用分級淬火或等溫淬火。

5）返修或翻新模具時需進行退火或高溫回火。

6）模具在淬火加熱時應采取預熱，冷卻時采取預冷措施，并選擇合適淬火介質。

7）應嚴格控制淬火加熱溫度和時間，防止模具過熱和過燒。

8）模具淬火后應及時回火，保溫時間要充分，高合金復雜模具應回火2-3次。

9）選擇正確的磨削工藝和合適的砂輪。