一、冷鐓鋼的技術要求及主要工藝流程

1 冷鐓鋼的技術要求冷鐓鋼盤條一般為低、中碳優質碳素結構鋼和合金結構鋼。標準件對原材料尺寸精度要求比較嚴格，熱軋鋼材規格有限，尺寸精度也很難滿足要求，所以標準件幾乎全部采用冷拉鋼絲作為原料，合格的冷鐓鋼絲必須滿足以下要求。

（1）化學成分要求。O，p，s等元素對鋼中夾雜物的形態及數量、大小有決定性影響，所以要求控制其含量；對合金鋼而言，硅、鋁、錳等元素控制在中下限為宜，避免造成冷頂鍛裂紋。

（2）表面質量。標準件廠統計表明，冷鐓開裂的80%是由鋼絲表面缺陷造成的，如折疊、劃傷、密集的發紋、局部微裂紋、結疤。因此對線材表面質量要求很嚴，尺寸公差±0.20MM，不圓度<0.30MM，表面裂紋、劃傷最深<0.07MM。

（4）非金屬夾雜物。鋼中非金屬夾雜物含量高、尺寸大是造成標準件冷鐓開裂的一個重要原因，尤其是非金屬夾雜中B類和D類脆性夾雜，距鋼絲表面愈近危害性越大，所以要求B類夾雜物距表層2MM之內應不大于15Μm。

（5）金相組織。冷鐓鋼的金相組織為鐵素體+粒狀珠光體，珠光體的晶粒尺寸和分布也是影響冷鐓性能的因素，理想的組織是珠光體晶粒大小相近并均勻地分布在鐵素體基體上。珠光體不同顯微組織冷鐓性能從好到壞的排列次序為粒狀珠光體、索氏體、細片狀珠光體、片狀珠光體。

（6）低倍組織。冷鐓鋼絲對鋼的低倍組織要求比較嚴，低倍檢查不應有縮孔、分層、白點、裂紋、氣孔等缺陷，對中心疏松、方框偏析、中心增碳等缺陷，不同鋼種都有明確的級別規定。

（7）晶粒度。冷鐓鋼絲內部組織不同于其它鋼絲，晶粒度不是越細越好。晶粒度太細，抗拉強度、屈服強度升高，變形抗力增大，對冷鐓成型很不利。除10.9級以上螺栓晶粒細、保證成品強度外，冷鐓鋼絲的晶粒度應控制在5~7級。

二、冷鐓鋼主要生產工藝

冶煉冷鐓鋼的關鍵是要提高鋼水的純凈度，降低鋼水的非金屬夾雜物含量。鋼水終點碳含量穩定在規定范圍內是降低鋼水氧化程度和減少鋼水非金屬夾雜的主要措施。

冷鐓鋼盤條生產的工藝流程：

鐵水→轉爐→精煉爐→連鑄→加熱→高速線材軋制→高線控制冷卻→成品檢驗→入庫。

合金冷鐓鋼線材的生產工藝流程與碳素鋼線材基本相同，但合金冷鐓鋼絲變形抗力較大。為保證冷鐓成型，球化退火是必不可少的，可獲得比較理想的組織。

常用工藝路線：

線材→冷拉→球化退火；線材→再結晶退火→冷拉→球化退火。

對冶煉工藝的要求：（1）新爐前20爐、補爐前3爐及新包第1爐不得冶煉冷鐓鋼；（2）出鋼溫度為1630~1660℃；（3）脫氧合金化，終脫氧加入硅鋁鈣鋇合金；（4）鋼包清潔無冷鋼，鋼包進行吹氬。

Lf精練時間不少于35MIN，白渣保持時間不低于15MIN。出鋼溫度：開澆（1585±5）℃，連澆（1567±5）℃。出鋼時喂Casi線，并進行弱攪拌。同時方坯表面不得有脫方、裂紋、重接、分層等缺陷。